“环保是染料行业永恒的主题。” 浙江省染料工业协会副理事长高建荣这样说到。
中国染料工业协会秘书长田利明更是表示：“保护环境、‘三废’治理达标排放，已成为决定企业生死存亡的关键。”
那么“十二五”期间染料行业在环保方面做了哪些工作?又取得了怎样的成果?还存在什么难题?带着这些问题，中国化工报记者进行了采访。
清洁生产 有目共睹
“‘十二五’期间，染料行业加快了清洁生产技术改造的步伐，这是染料行业绿色转型的成果之一。”田利明这样总结，“我国染料产业已经从大规模投资刺激、产能扩张的发展状态，转向产能较为平缓，注重科技、环保、质量、效益发展的新常态。围绕节能减排，染料行业的生产装备、工艺技术不断进行技术改造。企业不断吸收高新技术成果，对染料中间体生产采用加氢还原、三氧化硫磺化等清洁生产工艺改造，减少废水、COD等有害物质的产生;并且从全方位考虑生态、环境和健康问题，加大环保综合治理的投入，自觉主动回收和利用废弃物，从而实现清洁生产和循环利用。”
记者了解到，“十二五”期间，染料行业在节能减排、清洁化生产等方面的进步主要体现在以下3个方面：
一是在清洁工艺推广示范方面取得了很大的进展。2010年，染颜料中间体加氢还原等清洁生产制备技术、染料膜过滤、原浆干燥清洁生产制备技术、有机溶剂替代水介质清洁生产制备技术、低浓酸含盐废水循环利用技术等被列入到工信部发布的清洁生产示范项目目录中。从2011年开始，染料行业不断加大清洁生产技术的推广力度，取得了很好的成绩。浙江龙盛集团股份有限公司、浙江闰土股份有限公司、浙江吉华集团有限公司、山西青山化工有限公司、河北华戈化工有限公司、洛阳染料化工有限公司等多家企业在使用清洁生产技术的过程中得到了肯定，并获得了工信部清洁生产专项资金的奖励。此外，连续硝化、三氧化硫磺化等清洁生产制备技术的广泛推广和应用，大大降低了染料生产过程中废水的产生。
二是综合利用、循环利用技术的推广应用，减少了“三废”的产生量。传统的“三废”治理是以末端治理为主，既浪费资源，也增加了治理的难度。染料企业在实际生产过程中，根据企业自身产品工艺特点，将母液水、洗涤水分级进行阶梯套用和有机物分离处置，减少了新鲜水的使用，同时减少了“三废”的产生量。
三是环保投入加大。随着我国染料产量的增加以及环保生态安全要求的不断提高，面对节能减排的严峻形势和市场对绿色生态染料产品的新需求，染料企业对环保比以往任何时候都重视，针对染颜料生产特点，通过与大专院校合作，破解染颜料废水、固体废物处理难题，确保产生的废水、固废得到有效治理，促进行业的可持续发展。
经过多年不懈的努力和清洁生产工艺、设备的推广和实施，染料行业“三废”的产生量得到了很好的削减和控制。在“三废”治理过程中，多数企业都采用了分类治理和末端治理相结合工艺，降低了处理难度。很多企业原来采用中和、焚烧等简单的处理手段，如今都改用综合套用、综合利用技术，减少新鲜水的使用;同时，利用先进设备和技术，把合成过程中产生的高浓度、难处理的废水进行萃取、反萃取，进行无害化处理。这样，在大大降低“三废”产生量的同时，还实现了 “三废”的资源化利用。
“要看到，这个行业一直都在向好的方向变化。近几年，我国染料产品的质量、档次及工业技术水平都有了较大提升，特别是‘十二五’以来，一批清洁工艺的应用改变了行业的高污染面貌。”中国染料工业协会副秘书长康宝祥指出。
“当今，谋求经济与人类、资源、环境的协调发展，是时代的客观要求，是世界各国面临的共同任务，更是历史赋予我们的责任。染料工业发展到今天，应该有责任、有义务去承载历史赋予我们的使命。”田利明表示。
大型企业 绿色领跑
一个行业的龙头企业往往代表着整个行业发展最先进的技术、管理和观念。染料行业“十二五”期间在环保上所取得的成就和这些龙头企业在环保上的巨大投入不无关联。这些大型龙头企业也在一定程度上代表着中国乃至世界染料行业未来绿色发展的道路和方向。
浙江龙盛集团股份有限公司董事长阮伟祥向中国化工报记者介绍：“龙盛集团‘十二五’期间在‘三废’处理上的投入达到24亿元，龙盛针对传统分散染料生产及污染治理模式的废水、危险固废排放量大，以及装备生产效率低等问题，开展清洁生产集成技术开发，以‘减量化、再利用、资源化’为原则，自主开发了高效重氮偶合、高效压滤水洗、废水综合利用、MVR浓缩、DCS智能控制等清洁生产集成技术，取得了制约行业发展几十年的关键技术突破。”
