1.核心技术缺失
据介绍，高盐废水是指含有机物和至少总溶解固体(TDS)的质量分数大于3.5%的废水。因在这类废水中，除了含有有机污染物，还含有大量可溶性无机盐。我国含盐废水产生数量占总废水产生量的5%以上，目前仍以一定的速率增长。
高盐废水主要涉及农药、染料及医药中间体等精细化工行业以及煤化工和炼化行业，其中农药、染料及医药中间体等行业的高盐废水成分复杂，治理难度大，带来的水污染问题尤其突出，特别是对特征污染物，长期以来都缺乏有效、经济的处理方法。
在高浓度含盐废水处理领域，应用比较好的技术包括膜预处理技术、高浓含盐废液焚烧技术，也有企业采用高级氧化配套生化处理等成套组合技术。在盐的蒸发结晶环节，普遍采用运行成本较低的机械式蒸汽再压缩(MVR)技术等，而生化处理技术则被用于预处理阶段。近年来，高含盐废水的治理问题日益得到关注，但总体来讲，与国外发达国家相比，我国在处理技术上还存在一定的差距，主要体现在核心技术的缺失。高盐废水产生量大，且大多没有出路，目前的处理技术支撑能力不足。
2.成本居高不下
目前运行的高盐废水处置装置存在诸多问题，其中最突出的是成本问题。原因有三，一是全行业废水处理成本较高，常规、单元废水处理方法费用高，难以满足技术及经济要求;二是处理技术普遍存在工艺碎片化、不成系统的问题，没有从清洁生产、资源评价、成本优化、技术优化、市场优化、循环产业全流程进行分析和设计;三是环保公司和研究机构大都只能提供单元工艺，缺少系统研发和工程化能力，无法为用户从成本最优化的角度来分析和解决问题。
目前在高浓度含盐有机废水的处理方面，比较成熟的技术包括稀释生化法、蒸发浓缩法、焚烧法、膜浓缩法及催化氧化法等。每种处理方法都存在优缺点，如稀释生化法要考虑有机物的可生化性，产生的废水量较大;蒸发浓缩法在蒸发分离后需要进一步处理，这都会增加企业的环保成本。
如果不计成本，废水“零排放”是可以达到的，但经过浓缩回用后，剩下的固体废物才是治理的难点。这些固体废弃物很可能属于危废，难以填埋、难以处理，处理费用很高。
3.副产废盐难利用
化工行业高浓度含盐有机废水每年蒸发结晶产生的废盐在200万吨以上，目前很多地方将废盐作为危险废物对待，无出路，导致企业囤积的盐渣数量巨大。
也有一些企业反映，由于没有做副产物认定、难以鉴定等原因，部分危险性不高的废盐也被当地环保部门当成危废对待，因而无法作为产品销售。现在很多项目都存在这样的问题，那就是废水中的杂盐在提取出来后只能堆放处理，这些杂盐由于被认定为危险废物，每吨处理成本要达到3000~5000元，因此如何把这些盐进行资源化利用，是我们目前研究的一个方向。
目前，鲁西、上海氯碱、扬农等企业在废盐处置上已经有了成功案例。他们将聚碳副产盐、MDI废盐进离子膜装置作为原料盐，或者采用隔膜碱装置处理环氧树脂含盐废水，再或者将有机磷副产盐用于离子膜、纯碱生产，其他企业也应该加强废盐集中处置等方面的研究。
针对未来所需要的技术，胡迁林提出，要推广综合利用和资源回收技术，实现废物的循环化、高值化利用;高浓度含盐母液及废盐处理以无害化优先，以资源化为重点;鼓励催化氧化、高温焚烧、吸附解析、分质分离(结晶)等技术制取符合标准的副产工业盐;鼓励氯碱、纯碱行业充分利用自身盐水净化、点解、煅烧等装置优势，协同处置其他行业产生的废盐，实现盐资源综合利用;加快开展聚碳酸酯、环氧树脂、MDI废盐处理后用于生产烧碱的示范和推广;摸索农药废盐用于离子膜烧碱、纯碱的应用技术研究;在有条件的地区开展含盐废水“去毒”处理排海技术研究，实现自然循环。
先进的化工混合废盐处理技术案例：
德兰梅勒·分离技术作为一家处于领导地位的高科技创新公司，在分离技术领域有着非常丰富的实践经验，并具备雄厚的科研实力。德兰梅勒·分离技术针对高盐废水的分离设计出了一套高效的解决方案：先通过独有的专利技术对废水中的有机物进行预处理，再通过硫酸钠-氯化钠分离技术分别得到合格的氯化钠和硫酸钠盐。分离出的盐可以进一步投入到其它的工业生产中。
工艺流程
流程简述：采用MVR蒸发器，80℃高温蒸发获得高纯度无水硫酸钠;母液冷冻结晶，析出硫酸钠-氯化钠混盐;硫酸钠-氯化钠混盐母液进入纳滤膜进行分离，分离后浓液含硫酸钠盐液返回温蒸发阶段，透过液进去MVR蒸发器50-55℃低温蒸发，获得高纯度氯化钠。
技术特点
1.工艺简单，能同时得到硫酸钠及氯化钠产品;
2.在高温区直接得到无水硫酸钠产品，便于后续的运输及使用;
3.混盐一般作为固体废弃物进行填埋，分离混盐能减少环境的二次污染，同时分离出的盐能投入到生产中，降低成本，节约资源;
4.在预处理中对废水进行了预浓缩，降低处理规模。
